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常规电镀-表面处理工艺

日期:2014年12月1日 12:27

★ 电镀前的清洗处理主要步骤:
1、除油 油污包括三类:矿物油、动物油和植物油。按其化学性质又可归为两大类,即皂化油和非皂化油。动物油和植物油属皂化油,这些油能与碱作用生成肥皂,帮有皂化油之称。各种矿物油如石腊、凡士林,各种润滑油等。它们与碱不起皂化作用,帮统称非皂化油。
(1)超声波脱脂 超声波脱脂是利用超声波振荡的机械力,能使脱脂溶液中产生数以万计的小气泡,这些小气泡在形成生长和闭合时产生强大振荡力,使材料表面沾附的油脂,污垢迅速脱离,从而加速脱脂过程,使脱脂更彻底,对于处理形状复杂,有微孔、盲孔、窄缝以及脱脂要求高的材料更为有效。 往超声波里注入合适适量脱脂液(如除腊水),选择适当的温度。因为温度和浓度过高都会将阻碍超声波的传播,降低脱脂能力。为使材料的凹陷及面部能得到良好的脱脂效果,最好使材料在槽内旋转,以便各部位都能受到超声波的辐射。
(2)电化学除油(阴极) 电化学除油是将材料挂在碱性电解液的阴极上,利用电解时电极的极化作用和产生的大量气泡将油污除去的方法。电极的极化作用,能降低溶液界面的表面张力;电极上所析出的氢气泡和氧气泡,对油膜肯有强烈的撕裂作用和对溶液的机械搅拌作用,从而促使油膜迅速地从材料表面上脱落转变为细小的油珠,加速、加强除油过程。此外,电化学除油,不仅远远超过化学除油,而且还能获得近乎彻底清除干净的良好除油效果。提高电流密度,可以相应提高除油速度和改善深孔除油质量。但电流密度与除油速度不是永远成正比例,电流密度过高,槽电压增高,电能消耗太大,形成的大量碱雾不仅污染空气,而且还可以腐蚀材料。操作上常用的电流密度为5—10安培/平方分米。提高温度可以降低溶液的电阻,从而提高电导率,降低槽电压,节约电能。但温度过高不仅消耗了大量热能,还污染环境,恶化条件。通常采用60-80℃的电解液。
2、水洗 水洗是电镀工艺不可缺少的组成部分 ,水洗质量的好坏对于电镀工艺的稳定性和电镀产品的外观、耐蚀性等质量指标有重大的影响。这种影响来自两方面:一是水本身含有的杂质污染了溶液或材料表面,水洗不干净使电镀用的各种溶液产生交叉污染或污染材料表面化。
3、弱浸蚀(活化) 材料经除油,水洗后表面会生成一层薄氧化膜,它将影响镀层与基本金属的结合强度,因此,镀前要进行活化,使材料表面产生轻微腐蚀作用,露出金属的结晶组织,以保证镀层与基材结合强度好,活化溶液都有较稀,不会破坏材料表面的光洁度,时间通常只有几秒至一分钟。(常有%的稀硫酸进行活化)经活化后的首饰件必须再水洗耳恭听干净后再进行电镀。
 

 

★ 表面处理工艺:
1、铝氧化 铝及铝合金因加工成形容易,比其它金属材料轻,应用越来越广泛。而铝及铝合金化学性质非常活泼,必须进行一定防护处理:如电镀、喷涂有机保护和氧化 处理,氧化 处理是最容易实现、最常用的防护处理措施。铝及铝合金的氧化分为化学氧化和电化学氧化(俗称阳极氧化)。化学氧化膜比较薄,质软不耐磨,抗蚀能力低于阳极氧化膜。但吸附能力较好,主要作为喷漆和喷塑的底层。铝阳极氧化膜综合性能优于化学氧化膜,应用更广泛,主要用途有: 1、防扩性 提高零件耐蚀能力 2、耐磨性 硬质氧化,HV 1200 3、绝缘性 4、提高与有机涂层的结合力
铝氧化工艺: 碱洗——水洗——铬酐漂白——水洗——活化——水洗——铝氧化——水洗——染色——水洗——封闭——水洗——干燥
2、镀镍: 钢铁基体上的镍镀层是阴极镀层,可以保护钢铁基体不受腐蚀,可以作为钢铁等的防护镀层。光亮镍层光泽好,可以作为装饰镀层。一般我们同时利用这两用途,把镍镀层作为防护性镀层。镀层厚度一般为20~40mm 双层镍工艺:化学除油——水洗——酸洗除锈——水洗——电解除油——水洗——活化——水洗——镀半光亮镍——镀光亮 镍——后浸回收——水洗——酸洗——钝化——水洗——干燥
3、镀锌: 镀锌是最常用的钢铁阴极保护镀层,镀层成本非常低,主要用于钢铁零件的常规防护,军工生产中也常作涂层的预处理层。镀锌层经钝化处理后耐蚀性可提高6~8倍,常用钝化层是彩钝和白钝。镀层厚度一般为7~15?m,我所采作碱性锌酸盐镀锌工艺,该工艺生产容易控制。镀液分散能力和深镀能力好。镀层结晶细致,光泽好,与基体结合力良好,在军工生产中已部分取代氰化镀锌。 镀锌工艺:水洗——活化——水洗——镀锌——镀锌——回收——出光——水洗——彩钝——白钝——水洗——水洗——烘干
4、镀铬: 镀层应用 1.装饰铬: 铬层耐蚀能力非常好,钢铁零件镀层是阴极镀层。 2.硬铬: 铬层硬度高(HV800~1100),耐磨性好, 3.乳白铬: 主要用于量具、分度盘、仪器面板,镀硬铬和乳白铬采用的是钢铁零件前处理后直接镀铬。
塑料镀铬工艺: 除油——除蜡——水洗——粗化——水洗——中和——水洗——纯水洗——予浸——活化——纯水洗—— 解胶——纯水洗——化学镀铜——水洗——纯水洗——镀酸铜——回收——纯水洗——镀亮镍——镍封回收——水洗活化——水洗——活化水洗——镀铬——回收——还原——水洗热水洗
5、镀锡: 镀锡工艺: 酸洗——水洗——出光——酸洗——水洗——纯水洗——镀锡——水洗——钝化——水洗——干燥
6、电泳:除油——水洗——水洗——表面调整——磷化——水洗——水洗——纯水洗——纯水洗——电泳——回收——回收——纯水洗——吹干——预热——固化——预冷——冷却


★ 溶液日常维护规程:
1、镀锌 一、主盐(氧化锌和氢氧化钠)必须定期分析,两周分析一次,并及时根据分析结果调整主盐和锌板面积,使各成份都维持在正常工艺范围内,同时保持 1/(10~12) 的比例。 二、光亮剂的添加由专人负责,根据消耗量和正在镀工件的质量和实际要求,按少量多次的原则进行添加,并做好添加记录。DP-Ⅲ和990光亮剂一般按 1:1 的比例添加,每次添加视实际情况而定。 三、正常情况下每周小电流电解处理一次。每月彻底过滤一次。每两月用CK-778处理剂处理一次。 四、镀件入槽前一定要清洗干净,以防止盐酸等污染镀液。 五、每天要用滤网打捞镀液表面的除油一次。 六、镀件和挂勾掉槽后要及时打捞,以防止金属杂质污染镀槽。 七、极杠每周清洗一次,以保证导电良好,同时也可极杠上的铜氧化物掉入槽中污染镀液。
2、镀镍 一、主盐(硫酸镍、氯化镍和硼酸)必须定期分析,两周分析一次,并及时根据分析结果调整主盐,使各成份都维持在正常工艺范围内。 二、光亮剂的添加由专人负责,根据消耗量和正在镀工件的质量和实际要求,按少量多次的原则进行添加,并做好添加记录。光亮镀镍和半光亮镍一般每次定量添加。 三、正常情况下每周小电流电解处理一次,沉铜处理两次。每天过滤3小时,滤蕊每周清洗两次。 四、每两周彻底过滤镀液一次,每两月进行大处理一次。 五、每天要在第一槽镀件入槽前检测镀液的PH值,并用10%的硫酸进行调整,使ph值保持在:3.8~4.4的范围内。 六、镀件掉槽后要及时打捞。 七、每天下班前要盖好镀槽,以免灰尘污染镀槽。 八、注意镍板的消耗,及时补加镍板。 九、 极杠每周清洗一次,以保证导电良好,同时也可极杠上的铜氧化物掉入槽中污染镀液。
3、镀铬 一、主要成份(铬酐、三价铬和硫酸)必须定期分析,两周分析一次,并及时根据分析结果调整各成份的含量,使维持在正常工艺范围内。 二、经常镀小件会造成镀液中三价铬偏低。三价铬低时,采用大阴极面积小阳极面积的方法电解处理0.5~2小时。三价铬高时,采用大阳极小阴极的方法电解处理0.5~2小时。 三、镀液中硫酸含量高时,采用添加氢氧化钡或碳酸钡沉淀处理。每2g碳酸钡可沉淀1g硫酸。 入槽前一定要清洗干净,以防止盐酸以及镍、铁等污染镀液。 四、镀件和挂勾掉槽后要及时打捞,以防止金属杂质污染镀槽,同时也可防止镀件被腐蚀。 五、极杠每周清洗一次,以保证导电良好,同时也可极杠上的铜氧化物掉入槽中污染镀液。

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该资讯的关键词为:电镀  表面处理工艺 

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