★ 电镀前的清洗处理主要步骤：
1、除油 油污包括三类：矿物油、动物油和植物油。按其化学性质又可归为两大类，即皂化油和非皂化油。动物油和植物油属皂化油，这些油能与碱作用生成肥皂，帮有皂化油之称。各种矿物油如石腊、凡士林，各种润滑油等。它们与碱不起皂化作用，帮统称非皂化油。
（1）超声波脱脂 超声波脱脂是利用超声波振荡的机械力，能使脱脂溶液中产生数以万计的小气泡，这些小气泡在形成生长和闭合时产生强大振荡力，使材料表面沾附的油脂，污垢迅速脱离，从而加速脱脂过程，使脱脂更彻底，对于处理形状复杂，有微孔、盲孔、窄缝以及脱脂要求高的材料更为有效。 往超声波里注入合适适量脱脂液（如除腊水），选择适当的温度。因为温度和浓度过高都会将阻碍超声波的传播，降低脱脂能力。为使材料的凹陷及面部能得到良好的脱脂效果，最好使材料在槽内旋转，以便各部位都能受到超声波的辐射。
（2）电化学除油（阴极） 电化学除油是将材料挂在碱性电解液的阴极上，利用电解时电极的极化作用和产生的大量气泡将油污除去的方法。电极的极化作用，能降低溶液界面的表面张力；电极上所析出的氢气泡和氧气泡，对油膜肯有强烈的撕裂作用和对溶液的机械搅拌作用，从而促使油膜迅速地从材料表面上脱落转变为细小的油珠，加速、加强除油过程。此外，电化学除油，不仅远远超过化学除油，而且还能获得近乎彻底清除干净的良好除油效果。提高电流密度，可以相应提高除油速度和改善深孔除油质量。但电流密度与除油速度不是永远成正比例，电流密度过高，槽电压增高，电能消耗太大，形成的大量碱雾不仅污染空气，而且还可以腐蚀材料。操作上常用的电流密度为5—10安培/平方分米。提高温度可以降低溶液的电阻，从而提高电导率，降低槽电压，节约电能。但温度过高不仅消耗了大量热能，还污染环境，恶化条件。通常采用60-80℃的电解液。
2、水洗 水洗是电镀工艺不可缺少的组成部分 ，水洗质量的好坏对于电镀工艺的稳定性和电镀产品的外观、耐蚀性等质量指标有重大的影响。这种影响来自两方面：一是水本身含有的杂质污染了溶液或材料表面，水洗不干净使电镀用的各种溶液产生交叉污染或污染材料表面化。
3、弱浸蚀（活化） 材料经除油，水洗后表面会生成一层薄氧化膜，它将影响镀层与基本金属的结合强度，因此，镀前要进行活化，使材料表面产生轻微腐蚀作用，露出金属的结晶组织，以保证镀层与基材结合强度好，活化溶液都有较稀，不会破坏材料表面的光洁度，时间通常只有几秒至一分钟。（常有%的稀硫酸进行活化）经活化后的首饰件必须再水洗耳恭听干净后再进行电镀。
★ 表面处理工艺：
1、铝氧化 铝及铝合金因加工成形容易，比其它金属材料轻，应用越来越广泛。而铝及铝合金化学性质非常活泼，必须进行一定防护处理：如电镀、喷涂有机保护和氧化 处理，氧化 处理是最容易实现、最常用的防护处理措施。铝及铝合金的氧化分为化学氧化和电化学氧化（俗称阳极氧化）。化学氧化膜比较薄，质软不耐磨，抗蚀能力低于阳极氧化膜。但吸附能力较好，主要作为喷漆和喷塑的底层。铝阳极氧化膜综合性能优于化学氧化膜，应用更广泛，主要用途有： 1、防扩性 提高零件耐蚀能力 2、耐磨性 硬质氧化，HV 1200 3、绝缘性 4、提高与有机涂层的结合力
铝氧化工艺： 碱洗——水洗——铬酐漂白——水洗——活化——水洗——铝氧化——水洗——染色——水洗——封闭——水洗——干燥
2、镀镍： 钢铁基体上的镍镀层是阴极镀层，可以保护钢铁基体不受腐蚀，可以作为钢铁等的防护镀层。光亮镍层光泽好，可以作为装饰镀层。一般我们同时利用这两用途，把镍镀层作为防护性镀层。镀层厚度一般为20～40mm 双层镍工艺：化学除油——水洗——酸洗除锈——水洗——电解除油——水洗——活化——水洗——镀半光亮镍——镀光亮 镍——后浸回收——水洗——酸洗——钝化——水洗——干燥
3、镀锌： 镀锌是最常用的钢铁阴极保护镀层，镀层成本非常低，主要用于钢铁零件的常规防护，军工生产中也常作涂层的预处理层。镀锌层经钝化处理后耐蚀性可提高6～8倍，常用钝化层是彩钝和白钝。镀层厚度一般为7～15?m，我所采作碱性锌酸盐镀锌工艺，该工艺生产容易控制。镀液分散能力和深镀能力好。镀层结晶细致，光泽好，与基体结合力良好，在军工生产中已部分取代氰化镀锌。 镀锌工艺：水洗——活化——水洗——镀锌——镀锌——回收——出光——水洗——彩钝——白钝——水洗——水洗——烘干
4、镀铬： 镀层应用 1.装饰铬： 铬层耐蚀能力非常好，钢铁零件镀层是阴极镀层。 2.硬铬： 铬层硬度高（HV800~1100)，耐磨性好， 3.乳白铬： 主要用于量具、分度盘、仪器面板，镀硬铬和乳白铬采用的是钢铁零件前处理后直接镀铬。
塑料镀铬工艺： 除油——除蜡——水洗——粗化——水洗——中和——水洗——纯水洗——予浸——活化——纯水洗—— 解胶——纯水洗——化学镀铜——水洗——纯水洗——镀酸铜——回收——纯水洗——镀亮镍——镍封回收——水洗活化——水洗——活化水洗——镀铬——回收——还原——水洗热水洗
5、镀锡： 镀锡工艺： 酸洗——水洗——出光——酸洗——水洗——纯水洗——镀锡——水洗——钝化——水洗——干燥
6、电泳：除油——水洗——水洗——表面调整——磷化——水洗——水洗——纯水洗——纯水洗——电泳——回收——回收——纯水洗——吹干——预热——固化——预冷——冷却
★ 溶液日常维护规程：
1、镀锌 一、主盐（氧化锌和氢氧化钠）必须定期分析，两周分析一次，并及时根据分析结果调整主盐和锌板面积，使各成份都维持在正常工艺范围内，同时保持 1/(10~12) 的比例。 二、光亮剂的添加由专人负责，根据消耗量和正在镀工件的质量和实际要求，按少量多次的原则进行添加，并做好添加记录。DP-Ⅲ和990光亮剂一般按 1:1 的比例添加，每次添加视实际情况而定。 三、正常情况下每周小电流电解处理一次。每月彻底过滤一次。每两月用CK-778处理剂处理一次。 四、镀件入槽前一定要清洗干净，以防止盐酸等污染镀液。 五、每天要用滤网打捞镀液表面的除油一次。 六、镀件和挂勾掉槽后要及时打捞，以防止金属杂质污染镀槽。 七、极杠每周清洗一次，以保证导电良好，同时也可极杠上的铜氧化物掉入槽中污染镀液。
2、镀镍 一、主盐（硫酸镍、氯化镍和硼酸）必须定期分析，两周分析一次，并及时根据分析结果调整主盐，使各成份都维持在正常工艺范围内。 二、光亮剂的添加由专人负责，根据消耗量和正在镀工件的质量和实际要求，按少量多次的原则进行添加，并做好添加记录。光亮镀镍和半光亮镍一般每次定量添加。 三、正常情况下每周小电流电解处理一次，沉铜处理两次。每天过滤3小时，滤蕊每周清洗两次。 四、每两周彻底过滤镀液一次，每两月进行大处理一次。 五、每天要在第一槽镀件入槽前检测镀液的PH值，并用10%的硫酸进行调整，使ph值保持在：3.8~4.4的范围内。 六、镀件掉槽后要及时打捞。 七、每天下班前要盖好镀槽，以免灰尘污染镀槽。 八、注意镍板的消耗，及时补加镍板。 九、 极杠每周清洗一次，以保证导电良好，同时也可极杠上的铜氧化物掉入槽中污染镀液。
3、镀铬 一、主要成份（铬酐、三价铬和硫酸）必须定期分析，两周分析一次，并及时根据分析结果调整各成份的含量，使维持在正常工艺范围内。 二、经常镀小件会造成镀液中三价铬偏低。三价铬低时，采用大阴极面积小阳极面积的方法电解处理0.5~2小时。三价铬高时，采用大阳极小阴极的方法电解处理0.5~2小时。 三、镀液中硫酸含量高时，采用添加氢氧化钡或碳酸钡沉淀处理。每2g碳酸钡可沉淀1g硫酸。 入槽前一定要清洗干净，以防止盐酸以及镍、铁等污染镀液。 四、镀件和挂勾掉槽后要及时打捞，以防止金属杂质污染镀槽，同时也可防止镀件被腐蚀。 五、极杠每周清洗一次，以保证导电良好，同时也可极杠上的铜氧化物掉入槽中污染镀液。